Неразрушающий контроль

• Твердомер ЭЛИТ-2Д позволяет легко измерять твердость любых (крупногабаритных, сложной формы и т.п.) изделий из конструкционных сталей
• Твердомер ЭЛИТ-2Д работает на изделиях с массой не менее 2 кг, толщиной стенки не менее 15 мм и радиусом кривизны поверхности не менее 15 мм. При соблюдении этих условий требования к шероховатости поверхности существенно меньше, измерения проводятся быстрее, влияние тонких поверхностных слоев с измененной твердостью меньше
• Оригинальные конструктивные решения позволили добиться максимальной портативности (на сегодня твердомеры УЗИТ-3 и ЭЛИТ-2Д являются самыми малогабаритными из применяемых в мире аналогов). Совмещение электронного блока и преобразователя (датчика) в одном корпусе значительно повышает надежность и удобство работы
• Цифровая индикация, показывающая полученные значения твердости непосредственно в единицах HRC и НВ, снабжена подсветкой
• Применение самой современной элементной базы и оригинальные схемные решения позволили увеличить время непрерывной работы твердомеров от обычной батареи типа 6F22 до нескольких сотен часов
• Автоматическое отключение питания, через минуту после последнего измерения, снимает проблему разряда батареи при случайном не выключении приборов

• измерение твердости образцов непосредственно в числах твердости (НВ, HV, HRC, HSD);
• усреднение результатов измерений;
• автоматическое определение и учет пространственного положения датчика;
• возможность программирования шкал твердости с клавиатуры твердомера ТЭМП-4 (при необходимости настройки можно откорректировать);
• программирование трех вспомогательных шкал HZ, HX, HX1 для определения твердости алюминия, цветных сплавов, чугуна, резины и других материалов;
• возможность исследования практически любых изделий вне зависимости от пространственного положения и степени твердости (в том числе деталей сложной формы, крупногабаритных узлов и оборудования, имеющего труднодоступные для измерения зоны);
• высокая точность определения твердости контролируемых образцов без ограничений по весу и размерам. Динамический твердомер ТЭМП-4 одинаково эффективно работает с трубами, листами, обечайкой от 2 мм, болтами, гайками, сверлами, поршневыми кольцами и т. п. Опыт реальной эксплуатации прибора продемонстрировал возможность измерения твердости стальных изделий толщиной 1 мм;
• очень широкий диапазон измерений: от 10 HB (например, припой или баббит) до 70 HRC (инструментальная сталь) и выше. Резинотехнические изделия исследуются в пределах от 20 до 80 единиц по Шору.

• Конструкция с головкой в виде носа позволяет выполнять измерения на труднодоступных поверхностях  
• Функции: задание верхней/ нижней границ измерений со звуковой сигнализацией, статистическая обработка результатов: расчет среднего/ максимального/ минимального значений, преобразование результатов: по шкалам Виккерса, Либа, Бринелля, Кнупа, поправка на кривизну цилиндрической и шаровидной поверхностей
  
• Твердомер TH320 позволяет выполнять измерения на внутренних поверхностях колец диаметром не менее 23 мм 
• Твердомер TH320 позволяет выполнять измерения на поверхностях круглых прутков диаметром не менее 3 мм 
• Автоматическое выполнение измерений 
• ЖКИ высокой четкости со светодиодной подсветкой 
• Простое и удобное в работе меню управления измерителем твердости TH320
• Связь с опциональным принтером или ПК через интерфейс RS-232/USB

Простое и понятное универсальное расположение всех преобразователей на сканере для точного сведения данных в общий скан.

До 4-х групп контроля на каждом ФР преобразователе

Конструктор сканирования для каждой группы

Высокая разрешающая способность и различные виды сканирования : классический S-Скан, сканирование по фиксированному углу (L-scan), комбинированное сканирование (качание луча и перемещение по апертуре) LS-скан (compaund S-scan)

Выравнивание чувствительности по углам и глубине

Анализ результатов после сканирования и "на лету" для быстрой настройки сканера

Два независимых канала TOFD на экране

• Одновременное отображении сигналов во всех каналах ультразвукового контроля в реальном времени  
  
  
  


• Полноэкранный просмотр и настройка всех параметров каждого ультразвукового канала 
  
  


• Независимое ВРЧ в каждом канале контроля.
  
  
  


• Функция калибровки энкодера для точного отсчета координат и точного определения положения дефекта по длине контролируемого сварного шва.
  
  
  


• Сохранение и просмотр результатов ультразвукового сканирования.
  
  
  


• Обработка и анализ проконтролированного участка сварного шва.
  
  
  


• Компьютерная программа анализа результатов контроля и оформления протоколов контроля 
  
  

• Дисплей: Цветной TFT 135 x 100 мм (640 х 480 точек)
• Работа на прямом солнечном свете и при отрицательных температурах  
• Отдельная настройка каждого канала: генератор, приемник,  ВРЧ и пр.
• Частота повторения ЗИ:до 2000Гц
• Вывод сигналов в виде А-,  С- скана
• Возможность автоматической калибровки на контроль листа заданной толщины 
• Автоматический контроль акустического контакта
• Оценка размеров дефекта 
• Интерфейс Ethernet
• Питание: Li-ion аккумулятор или внешний блок питания
• до 6-8 часов работы от аккумулятора

• Режим контроля и режим настройки с отображение С-скана 
  
  


• Полноэкранный просмотр и настройка всех параметров каждого канала
  
  


• Независимое ВРЧ в каждом канале
  
  


• Автоматическая настройка чувствительности и акустического контакта всех каналов на реальном  листе 
  
  


• Автоматическое и ручное задание алгоритма обхода листа оператором 
  
  


• Сохранение и просмотр результатов измерения по каждому листу 
  
  

Специальные алгоритмы обработки реализаций (режимы реконструкций)

В практике ультразвукового контроля встречаются объекты с плоскопараллельными поверхностями с известным расстоянием между ними, например, поковки, прокат с известной толщиной, сварные соединения с удаленными валиками усиления. Для них можно использовать специальные алгоритмы реконструкции, которые учитывают отражения от параллельных стенок.

В плоскопараллельном слое материала ультразвуковые волны от элементов антенной решётки распространяются не только по кратчайшим траекториям, но и претерпевают отражения от донной поверхности и поверхности сканирования. На пути к любой точке А в ОК от каждого элемента антенной решётки таких отражений может быть несколько (рисунок 2-12).

Рисунок 2-12 – Траектории ультразвуковых волн в плоскопараллельном ОК

В режиме ЦФА, благодаря независимому доступу к любому фрагменту каждой реализации, можно при реконструкции изображения выбирать разные группы фрагментов, соответствующие определённым траекториям распространения УЗ сигналов в ОК.

Так, если использовать сигналы с чётным количеством отражений (чётный алгоритм) от границ ОК, то в изображении будут присутствовать образы несплошностей, диффузно отражающих УЗ колебания.

Если использовать сигналы с нечётным количеством отражений (нечётный алгоритм), то на экране будут прорисованы зеркально отражающие несплошности с преимущественно вертикальной ориентацией по нормали к поверхностям ОК(рисунок 2-13).

Рисунок 2-13 – Примеры чётной (а) и нечётной (б) траекторий распространения УЗ сигнала от излучающего элемента решётки («И») к приёмному («П»). Цифрами обозначены номера отражений сигнала от границ ОК. «О» – отражатель

Также можно использовать все сигналы, как с чётным, так и с нечётным числом отражений, при этом будет обеспечиваться наилучшая прорисовка поверхностей несплошностей, имеющих сложную форму. Такой алгоритм обработки называется мульти-алгоритмом.

Таким образом, меняя алгоритмы обработки реализаций, можно реконструировать изображение одного и того же сечения ОК, выделяя отражатели разного вида. Включив мульти-алгоритм возможно увидеть изображение, которое может повторять реальную поверхность несплошности.

Рассмотрим применение различных алгоритмов обработки реализаций на примере построения изображения БЦО диаметром 6 мм в мере СО-2.

Активация переключения режимов реконструкций в приборе производится клавишей F3. Выбор нужного режима осуществляется клавишами ← → .

На рисунке 2-14 показаны направления хода некоторых пучков ультразвуковой волны до отверстия и их отражение от него.

Рисунок 2-14 – Направление некоторых пучков ультразвуковой волны и их отражение от поверхности БЦО

Эхо-сигнал 1 получен пучком, который достиг БЦО без отражений от границ меры СО-2. Визуализация только этого пути возможна с применением обычного алгоритма без учёта отражений (алгоритм полупространства). Данный алгоритм является тоже чётным алгоритмом. Под образом, полученным по пути 1, наблюдаем образ, полученный по пути 3 (рисунок 2-15).

Рисунок 2-15 – Сигнал по траектории 1. Режим полупространство

Эхо-сигнал 3 получен с двумя отражениями от донной границы меры. Визуализация только его возможна с применением алгоритма, который называется «Режим приповерхностных дефектов» и тоже является чётным алгоритмом (рисунок 2-16).

Рисунок 2-16 – Сигналы по траектории 3. Режим приповерхностных дефектов

Если включить «Режим пластины», то мы увидим образы, полученные по пути 1 и пути 3 вместе (рисунок 2-17).

Рисунок 2-17 – Сигналы по траекториям 1 и 3. Режим пластины. Чётный алгоритм

Эхо-сигнал 2 получен с одним отражением от донной границы образца, визуализация его возможна только с применением нечётного алгоритма, который называется «Режим вертикальных трещин» (рисунок 2-18).

Рисунок 2-18 – Сигналы по траектории 2. Нечётный алгоритм

Если включить мульти-алгоритм (режим нескольких алгоритмов), то на экране дефектоскопа получим изображение по всем трём путям (рисунок 2-19). Оно очень похоже на реальную поверхность отверстия.

Рисунок 2-19 – Сигналы по траекториям 1, 2, 3. Мульти-алгоритм

Показанные выше изображения получены при установленном в параметре «Макс. число отражений SAFT» значении «3». Данный параметр находится на второй странице режима НАСТРОЙКА и определяет количество отражений от поверхностей, которое будет участвовать в реконструкции изображения.

Фактическое число отражений ультразвуковых сигналов от донной и верхней границ ОК на траектории от АР к визуализируемому отражателю и обратно к АР приведено в таблице.

В нашем случае, при установленном по умолчанию значении параметра «Макс. число отражений SAFT» – «3» при выборе режимов реконструкции , в реконструкции принимают участие сигналы, которые претерпели два отражения от поверхностей (чётный алгоритм), при выборе режима анализируются сигналы до трёх отражений (нечётный алгоритм), при выборе анализируются и чётный и нечётный алгоритм.

• Простота в применении
• Автоматическая калибровка чувствительности и проверка уровня установки напряжения
• Индикатор низкого уровня заряда батарей
• Визуальная и звуковая сигнализация при пробое
• Возможность использования со встроенным или с выносным датчиком
• Широкий ассортимент взаимозаменяемых принадлежностей для датчиков
• Две модели - с двумя или тремя значениям напряжения.
• Гибкие кабели с защитой от изгибов
• Большая стандартная губка в комплекте
• В качестве опции может поставляться набор консультанта - набор аксессуаров для детектора микроотверстий в легком пластиковом чемодане